b_200_150_16777215_00_images_palnik_TECHFORMET.jpg

Istnieje wiele czynników, które mogą powodować problemy z palnikiem plazmowym, skrócić żywotność dyszy i elektrody, a rozwiązanie problemu może czasem być skomplikowane i czasochłonne.

W celu ułatwienia ustalenia problemu zebraliśmy najczęstsze zgłaszane problemy i postaraliśmy się je opisać.

Czynniki wpływające na niską żywotność dyszy i elektordy:

1. Niski przepływ chłodziwa

Elektroda emituje dużo energii, co oznacza, że generuje dużo ciepła. Jeżeli nie ma dostatecznego przepływu powietrza chłodzącego i odpowiedniego odprowadzania ciepła, elektroda szybko nagrzewa się . Oznacza to zazwyczaj wymianę elektrody, dyszy i ewentualnie uchwytu elektrody, które zostaną uszkodzone pod wpływem ciepła.

2. Niskie ciśnienie gazu

Gaz plazmowy nie tylko zwęża łuk przy przejściu przez otwór dyszy, ale również chłodzi dyszę. Jeżeli nie ma wystarczającego przepływu gazu, gaz wewnątrz dyszy nagrzewa się szybko i zaczyna topić dyszę.

3. Niewłaściwa wysokość palnika

Gdy palnik gazowy przebija arkusz, może być dużo odprysków stopionego metalu, który gdzieś musi się wydostać. Jeżeli palnik jest zbyt blisko płyty, odpryski mogą uszkodzić dyszę. Aby tego uniknąć wymagany jest system kontroli wysokości palnika, który będzie wyznaczać prawidłową wysokość palnika przy przebijaniu.

4. Zjechanie poza krawędź arkusza

W normalnych warunkach proces włączenia łuku plazmowego odbywa się bezpiecznie, minimalizując wpływ na materiały eksploatacyjne. Jednakże, jeżeli program wyjedzie łukiem poza krawędź arkusza, łuk rozszerzy się. Rozciągnięcie się łuku powoduje wzrost napięcia  i mocy. Użycie większej mocy przez elektrodę spowoduje większe zużycie. Należy zawsze starać się wyłączyć łuk plazmowy w strefie arkusza, tak aby odpowiednio zamknąć sekwencję.

5. Uderzenie w materiał

Czasami takie rzeczy się zdarzają. Czasem w trakcie palenia detal przechyli się i znacząco wystaje poza arkusz blachy. Palnik jadąc nad arkuszem  może uderzyć w taką przeszkodę i spowodować  uszkodzenie dyszy, a czasem nawet całego palnika. Każda wypalarka CNC powinna mieć system, który zamyka łuk plazmowy i zatrzymuje palnik w miejscu. W lepszych wypalarkach zastosowane jest również automatyczne wypinanie palnika z głowicy przy uderzeniu w przeszkodę.

6. Nieprawidłowe ustawienia programu

W większości wypalarek prąd ustawia się ręcznie w programie. Ustawiając niewłaściwy prąd można wypalić dyszę w mgnieniu oka. Ustawienie 125A przy użyciu dysz do mniejszego amperażu może skrócić czas żywotności dyszy nawet do 10%.

7. Zanieczyszczenie gazu

Zanieczyszczenia z powietrza dostarczanego do palnika mogą osadzać się wewnątrz dyszy, spowoduje to efekt podwójnego łuku, który uszkadza dyszę.  Należy zatem do cięcia używać czystego, suchego i odolejonego powietrza.

8. Nieprawidłowe parametry cięcia

Cięcie plazmowe na nowoczesnych maszynach CNC może wymagać od operatora wstawienia wielu parametrów, w tym prędkość skrawania, szerokość łuku, napięcia łuku, czasu przebicia. Jeżeli wybierzesz niewłaściwe ustawienia dla elektrody i dyszy to co się stanie? Dysza do wymiany.

9. Niewłaściwy zamontowany zestaw eksploatacyjny

Podobnie, można wybrać odpowiednie parametry, ale przez pomyłkę źle umieścić dyszę w palniku. Może to zmniejszyć żywotność dyszy lub całkowicie ją uszkodzić już przy pierwszym użyciu. Operator powinien wiec sprawdzać przy wymianie czy części zostały poprawnie wsadzone.Hypertherm--TECHFORMET.jpg